Поделиться
Система Axelot WMS внедрена на складе «Первой аккумуляторной компании» в Белоруссии
Поставщик аккумуляторных батарей и других товаров для автомобилей «Первая аккумуляторная компания» повысил эффективность складской логистики с помощью Axelot WMS. Об этом CNews сообщили представители Axelot.
«Первая аккумуляторная компания» – оптово-розничная торговая сеть группы компаний 1AK-GROUP. Группа компании существует на рынке поставщиков аккумуляторных батарей с 1995 г. В портфеле реализуемой продукции насчитывается более 70 тыс. наименований товара, объединенных в номенклатурные группы, основной из которых являются аккумуляторные батареи для легковых и грузовых автомобилей, мотоциклов, электротранспорта, ИБП и др.
Магазины «1АК» расположены во всех регионах Белоруссии. Компания также реализует ассортимент товаров через собственный интернет-магазин. Количество покупателей и заказов стабильно увеличивается, растет и ассортимент. Поэтому у компании появилась необходимость в инструменте для управления складской логистикой, который позволит управлять грузообработкой, максимально эффективно использовать складские площади и фиксировать все действия складских работников. В качестве такого инструмента руководство «1АК» выбрало Axelot WMS.
Автоматизация проводилась на складе «Первой аккумуляторной компании» в Минске, на котором хранятся аккумуляторы, масла, антифризы, теплоносители, а также автомобильные аксессуары, шины и диски – всего около 5000 SKU.
Поскольку настройку предварительного макета системы пришлось выполнять на основании данных удаленного обследования, на этапе обучения персонала реализованное ранее решение пришлось немного адаптировать под фактическую топологию и бизнес-процессы. Адаптация Axelot WMS прошла быстро, без риска срыва установленных сроков проекта.
Чтобы настроить передачу данных между WMS и корпоративной информационной системой проектная команда использовала Datareon Platform.
Типовая функциональность Axelot WMS позволила отразить в системе следующие особенности складской логистики «Первой аккумуляторной компании».
Во время приемки кладовщик с помощью ТСД сканирует штрихкоды палеты и товара, подтверждает его состояние, вводит дату производства, от которого система рассчитывает срок годности и создает партию с учетом срока хранения, вводит количество товаров. При необходимости выполняет дополнительную маркировку.
По факту выполнения приемки каждой палеты система автоматически планирует задачи на размещение согласно настроенной стратегии. В зависимости от типа объект хранения размещается в соответствующую зону, ячейку или ярус. Так, например, аккумуляторы и шины размещаются палетой в специальные выделенные зоны, исключение – «миниАКБ», их размещают в первый ярус стеллажей; масла в канистрах хранятся на стеллажах, в бочках – в зоне напольного хранения; автомобильные аксессуары и запчасти размещаются коробами или штучно в зону полочного хранения.
Размещение товаров в ячейки внутри зоны выполняется в соответствии с заданным порядком планирования на уровне топологии. Это позволяет повысить эффективность использования складских площадей. Сформированные задачи на размещение выполняет водитель погрузчика или кладовщик (в зависимости от складской зоны).
Для отбора товара по срокам годности применяется метод FEFO. Планирование отбора зависит от заказа и настроенных рейтингов ячеек в системе, которые влияют на порядок отбора. Оценить результаты планирования оператор WMS может через отчет «План-факт отгрузки».
Сборка продукции происходит по технологии позаказного отбора: сначала собирается один заказ, затем другой и т. д. Обычно один заказ собирает один комплектовщик, но в некоторых случаях допускается одновременная или последовательная сборка одного заказа несколькими комплектовщиками. Например, если в заказе есть масло с уличной площадки и аккумулятор со склада.
При выполнении задачи на отбор сотрудник склада может в WMS зафиксировать обнаруженные отклонения, будь то отсутствие товара или недостаточное его количество в ячейке отбора, и др. Он блокирует задачу и указывает причину, система планирует отбор из другой ячейки. После выполнения точечной инвентаризации проблемная ячейка будет разблокирована. После отбора персонал склада может провести необязательный контроль заказа с пересчетом товара.
Задачи на отгрузку создаются в WMS оператором после того, как прибудет транспортное средство. Перед загрузкой товара в машину кладовщик выбирает заказ на отгрузку и с помощью ТСД сканирует штрихкод палеты. Если он случайно отсканирует штрихкод палеты другого заказа, система выдаст сообщение об ошибке. Это позволяет исключить человеческий фактор во время выполнения операции.
По факту отгрузки каждой палеты происходит списание с запасов склада. После завершения отгрузки последней палеты статус заказа на отгрузку автоматически меняется на «Отгружен». В корпоративную информационную систему передается информация о фактически отгруженном товарном составе.
Короткая ссылка
